8 (800) 222-99-12
7 (495) 229-23-10

Ваша корзина пуста!

Промышленную чистку можно разделить на следующие процессы:

  • Проведение вакуумной сушки после моечных операций
  • Вакуумное обезжиривание с помощью специальных агентов

Области применения промышленной чистки

  • 1) IT индустрия
  • - Средства коммуникации
  • - Компьютеры и компоненты
  • - Полупроводниковая промышленность
  • 2) Производство дисплеев и оптоэлектроника
  • 3) Автомобильная промышленность
  • 4) Машины и оборудование
  • 5) Медицинская техника

Компоненты, нуждающиеся в промышленной очистке

  • Компоненты из металла: литые изделия из стали или алюминия, а также штампованные и кованые детали, которые нуждаются в очистке в процессе производства
  • Очистка и обезжиривание заготовок до и после термической обработки также являются очень важными технологическими этапами
  • Неметаллические материалы, такие как смола, резина, стеклянная подложка ЖК-дисплея, также могут нуждаться в очистке
  • Процедуры влажной очистки на основе растворителей позволяют достичь оптимального эффекта, в том числе и для деталей сложной формы

Типы машин для промышленной чистки

    По типу работы, машины делятся на:
  • Отдельные, машины циклического действия
  • Непрерывные, машины поточного действия
    По степени автоматизации их можно разделить на:
  • Ручной тип управления
  • Полуавтоматический тип
  • Полностью автоматический тип
    По количеству моющих емкостей делятся на:
  • Машины с одним резервуаром
  • Машины с двумя резервуарами
  • Многоемкостные машины

Три основных вида агента растворителя для влажной очистки

На водной основе

Вода имеет главные преимущества - экологически чистая и не горючая

  • Степень очистки достаточна для большинства применений
  • Необходима хорошая сушки, для избежания коррозии продукта
  • Экологичность
  • Безопасное обращение (не горюч)
  • Наиболее часто используемый

На углеводородной основе

Углеводородные чистящие средства обычно представляют собой алканы с температурой кипения около 140-190 °С. Это огнеопасный материал (температура возгорания: 50 °C - 75 °C, температурный класс: T 3).

  • Очень хорошая степень очистки
  • Не вызывает коррозию металлов
  • Экологически чистое использование
  • Для предотвращения возгорания требуется соответствующая концепция безопасности
  • Использование углеводородов на рынке демонстрирует тенденцию к росту

На основе галогенированных углеводородов

Поскольку известно, что галогенированные растворители воздействуют на озоновый слой Земли, их использование строго ограничено.

  • Превосходная степень очистки, отвечающая даже самым высоким требованиям
  • Не вызывает коррозию металлов
  • Необходимы высокие меры по защите окружающей среды для предотвращения выбросов
  • Безопасное обращение (не горючий)
  • Редкое использование, только для определенных очень высоких требований к степени очистки

Методы сушки (после очистки)

    Сушка горячим воздухом

    Преимущества

  • Подходит для сушки холодных частей деталей
  • Возможна сушка тонкостенных деталей с низкой теплоемкостью

    Трудности

  • Поток воздуха может достигать только внешних поверхностей, а не скрытого пространства (полости или отверстия)
    Вакууумная сушка

    Преимущества

  • Облегчает сушку всех типов поверхностей (в том числе полостей)

   Трудности

  • Детали должны быть достаточно нагреты, так как они должны иметь достаточную тепловую энергию, необходимую для испарения растворителя
  • Детали не должны быть слишком тонкостенными, так как в противном случае локально запасенной энергии может быть недостаточно
  • Если запасенная тепловая энергия слишком мала, растворитель (вода) может замерзнуть, что препятствует быстрой сушке

Основные технологические этапы влажной очистки

   1. Очистка деталей растворителем
   2. Предварительная сушка - продувка сжатым воздухом
   3. Окончательная сушка в вакууме

   Часто несколько методов очистки объединяют
  • Объединяют различные методы, такие как: распыление растворителя, пенообразование в вакууме, погружение в растворитель или ультразвуковая чистка
  • Повторные этапы очистки с различными чистящими средствами
    Вакуум также имеет несколько функций
  • Предварительная откачка камеры и деталей

    - Гарантирует смачивание всех поверхностей чистящим средством (в том числе, например, глухие отверстия)
    - Кислород удаляется, что является частью концепции безопасности при использовании чистящих средств на основе легковоспламеняющихся углеводородов.

  • Поддержка вспомогательных технологий очистки, например, вакуумное пенообразование
  • Финальная сушка: обеспечивает давление ниже точки кипения, необходимое для испарения всего растворителя со всех поверхностей (включая полости)

Чистящие машины на водной основе, отдельные камерные системы

  • Выбор чистящего средства зависит от обрабатываемых материалов и типа загрязнения
  • На водной основе в основном используют щелочные, нейтральные или кислотные чистящие средства.
  • Часто системы очистки используют поэтапный процесс, в результате объединяющий различные чистящие средства
  • Обычно, даже вода для полоскания на последнем этапе в основном не является чистой водой, а содержит добавки

Методы комбинированной очистки

Для достижения достаточного уровня очистки в систему могут быть встроены механические средства, такие как ультразвуковая чистка, вакуумное пенообразование или инжекционная промывка.
  • Ультразвуковая чистка

    - Очищающее действие ультразвуковых волн основано на принципе кавитации. Их колебание создает мельчайшие пустоты (пузырьки) в жидкости, которые затем немедленно разрушаются (кавитация). Это фактически «взрывает» частицы загрязнения с очищаемых деталей.

    - Этот шаг часто выполняется в вакууме для удаления растворенного воздуха
  • Вакуумное пенообразование

    - Во время промывки (если применяется) резервуар может быть откачан до ~ 600 мбар и в то же время закачан газ. Пузырьки газа бегут снизу вверх, перемешивая среду, отшелушивая грязь.
  • Инжекционная промывка (IFW) - вихрь для деталей

    - Этот процесс используется для предварительной очистки деталей, сильно загрязненных стружкой и маслом или эмульсией. Цель операции - удаление загрязнений на первом этапе обработки.

    - Данный процесс в основном выполняется, с помощью использования набора водяных форсунок, направленных на деталь.

    - Высокие объемные скорости потока обеспечивают очень хорошее проникновение в полости.

Финальная сушка

Вакуумная сушка

  • Полный процесс сушки можно разделить на два этапа:
  • 1. Предварительная сушка горячим воздухом при температуре ~ 90 - 110 °C (опционально)
  • Финальная сушка под вакуумом
  • Необходимые циклы сушки зависят от конкретных характеристик продукта. Они обычно определяются на основе экспериментов, за которыми следуют исследования на влажность продукта.
  • Пример программы сушки:
  • 1. Создать давление ~ 50 мбар
  • 2. Запустите таймер и продолжайте откачку еще 60-90 секунд
  • Или:
    1. Создать давление ~ 250 мбар
    2. Запустите таймер и продолжайте откачку еще 40 секунд

Очистка на основе углеводородных соединений

Обезжиривание паром:

  • Машины для очистки, использующие углеводородные растворители («холодные очистители»), обычно испаряют углеводородный растворитель и направляют пары в камеру очистки.
  • Обычно это делается в «грубом вакууме»
  • Пар конденсируется на всех поверхностях деталей и затем смывается
  • Из-за испускаемого тепла при конденсации деталь нагревается быстро и эффективно (важно для заключительного этапа вакуумной сушки)
  • Промывка конденсата-растворителя по поверхностям обеспечивает хорошую очистку
  • На последнем этапе вся емкость вакуумируется, что приводит к быстрому испарению очищающей жидкости с поверхности детали.
  • Время сушки можно сократить до нескольких минут

Вакуумная дистилляция:

  • Чистящие средства очищают поверхности деталей от загрязняющих частиц и маслянистых слоев (оставшихся, например, от смазочно-охлаждающих жидкостей), тем самым они сами загрязняются и нуждаются в регулярной регенерации.
  • Чистящие средства на основе углеводородов непосредственно рециркулируются внутри машины с помощью процесса вакуумной дистилляции или собираются и централизованно обрабатываются отдельным дистилляционным модулем на регулярной основе (например, 1 раз в день для, если используется 10 машин небольших размеров).
  • Загрязненный органический растворитель нагревают в вакууме до температуры кипения.
  • Поскольку твердые частицы не испаряются, а растворенные масла имеют более высокую температуру кипения, то пар состоит почти из чистого органического растворителя.
  • Пар конденсируется и возвращается обратно в бак для очистки
  • Таким образом, очищающие средства могут быть переработаны и поддерживаться в хорошем состоянии.
  • Оставшаяся жидкость после процесса дистилляции (твердые частицы и масла с более высокой температурой кипения) остается на дне перегонного устройства, которое должно регулярно очищаться

Прикладные задачи для вакуумных насосов

Для всех типов процессов
  • Обработка горячего воздуха или паров → Потенциальный перегрев
  • Большое количество конденсирующихся паров → Потенциальная конденсация внутри насоса
  • Повторяющиеся процессы с коротким циклом → Быстрое время восстановления
  • Работа рядом с людьми → Требуется низкий уровень шума
Растворители на углеводородной основе
  • Использование легковоспламеняющихся паров → Требуется концепция безопасности, например необходимо избегать взрывоопасных газов путем инертизации или использовать взрывозащищенные продукты (к примеру, продукты, сертифицированные по ATEX)
Галогенированные растворители
  • Предотвращение выбросов растворителя в окружающую среду → Использование герметичных насосов

Основные виды используемых вакуумных насосов

Водокольцевые насосы

Преимущества
  • Небольшие начальные инвестиции
  • Вода - Легкодоступная рабочая среда
  • Ограниченная потребность в обслуживании
  • Нет необходимости в конденсаторе со стороны всасывания
Недостатки
  • Высокие эксплуатационные расходы:
  • - Высокое энергопотребление
    - Загрязнение сточных вод
  • Высокий уровень шума
  • Рабочее давление зависит от температуры охлаждающей жидкости
  • Плохой вакуум при работе с углеводородными растворителями
  • Опасность кавитации и повреждения насоса

Масляные пластинчато-роторные вакуумные насосы

Преимущества
  • Лучшее соотношение цены/скорости откачки
  • Низкий уровень шума
  • Низкое энергопотребление
  • Хорошая паростойкость
Недостатки
  • Регулярное обслуживание
  • Обычно требуется конденсатор со стороны всасывания
Предлагаемое исполнение насоса:
  • Большой газобалласт → Высокая устойчивость к парам
  • Специальное вакуумное масло LVO130 → Длительный срок службы
  • Маленький вентилятор охлаждения → Теплый насос с высокой стойкостью к парам
  • Нет масляного фильтра → Фильтр не сможет забится от влажности
  • Если требуются взрывозащищенные насосы: сертифицированные насосы ATEX или насосы с защищенными двигателями → Полная безопасность для углеводородных растворителей.

Винтовые насосы сухого сжатия


Преимущества
  • Простое обслуживание с большими интервалами
  • Высочайшая устойчивость к парам
  • Часто используется без конденсатора со стороны всасывания
  • Низкий уровень шума
  • Низкое энергопотребление
  • Доступно высокогерметичное исполнение (предпочтительно для галогенированных растворителей)
Недостатки
  • Необходимы более высокие инвестиции
Предлагаемое исполнение насоса:
  • Напуск газа к уплотнению вала со стороны двигателя → Пары не могут попасть в зону уплотнения / подшипника / двигателя
  • Работа газобалласта → Нет конденсации пара в рабочей полости
  • Глушитель с отверстием для слива → Шумоподавление и определенное место сбора конденсата
  • Если требуются взрывозащищенные насосы: сертифицированные насосы ATEX → Полная безопасность для углеводородных растворителей.